溶融骨折によるチャーリング
溶融が注入高速かつ高圧で大きな容積で空洞に、それは溶融破壊を生成することは容易である。このとき、溶融表面は横骨折に見え、破壊面積はプラスチック部分の表面に粗く混入してペーストスポットを形成する。特に、少量の溶融物が大きくなり過ぎやすい金型キャビティに直接注入されると、溶融破壊はより深刻であり、ペーストスポットが大きくなります。
溶融破壊の本質は、ポリマー溶融物の弾性挙動によるものです。バレル内でメルトが流れると、バレルの壁によってバレル付近の溶融物がブラドされます。応力が大きく、溶融物の流速が小さい。ノズルから溶融物を注入すると、チューブの壁に作用する応力が消え、バレル中央の溶融流速が非常に高くなり、溶融流れが比較的連続的なため、内部および外部の溶融流速は平均速度に変わっていきます。
このプロセスでは、溶融物は、歪みを生成する応力の急激な変化を持つことになります。非常に速い注入速度のために、受け取られるストレスは特に大きく、溶融のひずみ容量よりもはるかに大きく、溶融骨折を引き起こす。
流路に急激な形状変化(直径収縮、膨張、デッドアングルなど)が発生した場合、溶融材料は死角で留まり循環します。応力では通常の溶融材料とは異なり、せん断変形が大きい。通常の溶湯材料と注入用に混合すると、2つの材料の変形回復が矛盾するため、ブリッジングができない。差が大きい場合、それは壊れ、その症状はまた、溶融骨折です。
成形条件の不適切な制御によるコーキング
これはまた、プラスチック部品の表面に焦げやペーストスポットの重要な理由であり、特に射出速度はそれに大きな影響を与えます。流量物質がゆっくりと空洞に注入されると、溶融物の流れ状態は層状である。射出速度が一定の値まで上昇すると、流れの状態は徐々に乱流になります。
一般的に、層流によって形成されるプラスチック部分の表面は明るく平坦であり、乱流によって形成されるプラスチック部分は表面に斑点を貼り付けるだけでなく、プラスチック部分の内部に空気穴が開く傾向がある。したがって、注入速度は高すぎないように、流量材料は層流状態で制御されるべきである。
溶融物の温度が高すぎると、溶融物の分解やコーキングを起こしやすくなり、プラスチック部品の表面にペーストスポットが生じます。一般に、射出成形機のスクリュー速度は90r/分未満で、バレルの過度の摩擦熱を避けるために、背圧は2MPa未満でなければならない。
成形工程でねじが戻りすぎると回転時間が長くなり過ぎて余分な摩擦熱が発生した場合、ネジ速度を適切に上げ、成形期間を延長し、スクリューバック圧力を下げ、バレルの給電部の温度を上げ、潤滑性の悪い原料を使用することで克服できます。
射出プロセス中に、チェックリングでねじ溝と樹脂保持に沿って還流しすぎると、溶融物の脱重合につながります。したがって、高粘度の樹脂を選択し、射出圧力を適切に減らし、代わりに大きな長さの直径比の射出成形機を使用する必要があります。射出成形機で一般的に使用されるチェックリングは、保持を引き起こすのが容易であり、分解や変色を引き起こします。分解した変色した溶融材料が空洞に注入されると、それは茶色または黒の焦点を形成する。この点に関して、ノズルを中心としたスクリューシステムは定期的に清掃する必要があります。
金型の故障による燃焼
金型のベント孔が離型剤によって塞がれ、固化物質が原料から分離されると、金型の排気設定が十分でないか、または位置が正しくない、充填速度が速すぎると、排出が遅すぎる金型内の空気の断熱圧縮によって生成される高温ガスが樹脂を分解およびコーキングする。この問題を解決するためには、閉塞を除去し、閉じる力を減らし、金型の排気不良を改善する必要があります。
モールド ゲートの形状と位置を決定することも非常に重要です。メルトの流れ状態と金型の排気性能は、設計において十分に考慮する必要があります。
また、金型剥離剤の量は、あまりにも多く、そして、キャビティの表面は、仕上げの高度を維持する必要があります。
原材料が要件を満たさない場合に発生するスコーチ
原料中の水や揮発性物質の含有量が多すぎて、溶融率が大きすぎると、潤滑剤の過剰使用が焦げや汚れの障害につながります。
この点に関して、ホッパードライヤーまたは他のプレ乾燥方法は、原材料を扱い、樹脂を小さなメルトインデックスに置き換え、潤滑剤の量を減らすために使用する必要があります。
