黒い斑点と不純物は、一般に反射性ではない小さな暗褐色の粒子によって特徴付けられます。粒子が大きい場合、不純物は層状になり、砕かれた後、もろく、壊れやすく、多孔質になり、その分布には2つの主要な特性があります。
1.全体にランダムに分布しているもの、ローカルにランダムに分布しているもの、特定のローカルエリアにときどき現れるだけのもの。
2.このような黒い斑点や不純物は、製品の表面にのみ現れる場合もあれば、表面の深さや内部に関係なく存在する場合もあります。ただし、表面に近い内側の黒い斑点は、表面の黒い斑点よりも色が薄く、深い黒い斑点はまったく見えません。
興味深いことに、これらの2つの点をリンクすることにより、特定の局所領域にのみ現れる不純物は表面の黒い斑点である必要があり、黒い斑点の分布は表面の深さに関係なく全体的に不規則で散乱している必要があります。とインテリア。
これは、内部に存在する不純物が以前に存在している必要があるためです成形、および成形時にのみ現れる不純物は、表面にのみ分布している必要があります。このようにして、不純物は成形前と成形中の2つのカテゴリに分類できます。
I.成形前の黒点と不純物の原因：
1.原材料を加工する際、諸事情により異物が汚れており、原材料に黒点が発生している。
2.不純な造粒によって引き起こされる黒い斑点。
3.原材料をマスターバッチまたは斑点状の砕いたブロックおよびスクラップと混合します。
4.材料が不純であり、低融点の材料が高融点の材料と混合されている。
5.梱包、輸送、保管の過程で不純物が混入する場合があります。その明らかな特徴は、原料が開梱された後、異物や不純物が材料粒子の表面にあることがわかります。
6. 5と11を除いて、ホッパーの材料を直接汚染することはなく、他の部品が供給プロセス中に原材料を汚染し、製品の黒い斑点や不純物を生じる可能性があります。汚染源としては、大気中の粉じん、浮遊固形物、異物屑、異物粒子、粉体マスターバッチ、染料などが挙げられます。原料の投入から給餌までのすべてのリンク（リサイクルプロセスを含む）。
給油中、元の材料やスクラップが残っている可能性のある部品、特に材料準備ボックス、ホッパー、漏斗、および下裾のクリップの固定部品は、注意深く洗浄する必要があります。通常の生産では、供給源材料準備ボックスの清潔さに特別な注意を払う必要があります。生産停止後、給水系統の外部環境に曝される給水管の給水口を封鎖し、汚染を防止し、連動・閉鎖管理を行う。
7.原料の炭化、このような黒い斑点は一般に体積が大きく、大きな黒い斑点の外観直径は1〜2 mmに達することがあります。ほとんどのGGクォート;ブラックスポットGGクォート;厚く、1層または2層が薄い。この場合、原料は長期間蓄積されたり、局所的に高熱に曝されたりして分解、コークス化、炭化してブロック化する。これは、スクリューまたはノズルでの流れがせん断されて破壊された後に形成されます。
原料の炭化の理由は次のとおりです。
1）溶融温度が高すぎ、材料温度が高すぎると、過熱分解と炭化物形成が発生します。特に一部の感熱素材は温度範囲が狭いため、樽の味部の温度が高くなりすぎないように制御する必要があります。
2）堆積した材料のコーキング：溶融プラスチックが特定の場所に長時間滞留すると、堆積した材料にコーキングが発生し、黒点が発生し、ノズルとスクリューバレルの間の接合部などの材料保持領域が発生する可能性があります。スクリューバレル壁、溶融ゴムリング、ノズルとゲートの接触部、ホットランナーのコーナー、メインランナーのデッドコーナーなど
3）バレルとスクリューの隙間が広すぎてバレル内に滞留し、長時間の過熱により、より線状の材料が分解し、黒点が発生します。
8.添加剤は分解、分解、変色します。添加剤には、帯電防止剤、紫外線/赤外線吸収剤、一般的な染料が含まれ、その特性は一般に原料よりも活性があります。加工温度での剪断力の作用により、原料が分解しないと分解して黒ずみ、黄褐色、さらには黒になり、成形時に黒点や不純物が発生します。
第二に、外部の原因によって引き起こされる黒い斑点や不純物は、生産において非常に一般的であり、それらが現れた後、それらは非常に頑固です。
1.金型材質が悪く、パーティング面、成形面、ピアシング面から鉄粉が脱落し、黒点が発生します。
2.指ぬきはざらざらしていて燃えやすく、鉄粉が落ちて黒い点ができます。
3.スライダーは鉄の泡の粉末を粉砕し、黒い斑点を引き起こします。
4.スライダーに水漏れ、サビ、その他の汚れがある。サビや汚れがスライダーに飛び散り、製品に落ちると黒い斑点ができます。
ブラックスポットの識別：
製品の全面に黒い斑点が現れ、製品の深い部分に黒い斑点がある場合、成形前にそれらが黒い斑点に属している必要があります。黒い斑点が表面にのみ現れる場合は、成形時に黒い斑点になるはずです。それが同時に表面の特定の領域にのみ分布している場合、それは間違いなく成形のブラックスポットです。黒点が大きい場合（通常0.5〜1mm）、原料炭化黒点に該当するはずです。
黒い斑点が暗く、もろく、かさばっており、同時に多孔性である場合、それらは炭化した黒い斑点と判断できます。黒点の密度が非常に大きい場合、原材料の検査には明らかな不純物が含まれていません。これは通常、燃料補給直後に元の材料が最後に洗浄されたという現象に属します。それ以外の場合は、資料の理由を確認する必要があります。
III。ソリューション：
1.成形不純物は、材料への異物混入により黒点が発生しますので、生産、梱包、保管、輸送、報告、投入までの全ての工程の清浄度を厳密に管理する必要があります。 。
2.炭化ブラックスポットの場合、処理温度を厳密に制御する必要があります。実際の生産では、加工温度と実際の加工温度に差があります。同じ機器の場合、背圧、サイクルタイム、ワンタイム注入量、熱電対挿入位置が異なると、同じ処理温度で炭化や劣化の傾向が異なります。具体的には、温度が同じ場合、背圧が小さく、周期が短く、１回の噴射量が多い。スクリューバレル上部に熱電対を挿入すると、溶融物が分解・分解しにくくなり、炭化黒点が発生しにくくなります。
炭化の黒い斑点を防ぐには、材料の蓄積を防ぎ、スクリューバレル、ノズル、ランナーの死んだコーナーをなくし、コーナーに緩やかな移行を持たせ、材料が滞留する可能性のある領域をなくす必要があります。
3.添加剤の劣化によって堆積した黒い斑点、またはねじの表面とねじバレルの壁に堆積した既存の炭化材料の場合。一般に、生産が進むと、これらの黒い斑点は元の取り付け面から離れ、スクリューバレル内のさまざまな強力な剪断作用の下でメルトに入り、排出されます。このGGの引用;退院GGの引用;プロセスは、製品に黒い斑点や不純物が現れるプロセスです。たとえば、変化する素材と色の生産では、このGGのプロセス、GGの排出、不純物は避けられないので、このプロセスを短縮するために最善を尽くす必要があります。"のクリーニングGG quot;です。クリーニング方法は2つあります。
1）空の接着剤が溶けるようにネジを清掃します（接着剤が溶けた後の空のショット）。
2）入口の接着剤を溶かし、空気中に接着剤をスプレーし、その後、入口の接着剤を溶かし、空気中に接着剤をスプレーするという手順を繰り返します。実践の証明：背圧は洗浄に大きな役割を果たし、メルトとスクリューの剪断力が強くなります。溶解速度が遅いため、溶解時間が長くなります。これは良い効果があり、異物を素早く片付けることができます。注：時間がない場合、背圧には原則があり、スクリューバレルがGG＃39を獲得するまでは、自動的に加熱されません。
3）成形時の黒点は、キャビティ面に成形後の黒点を付けてから、製品表面に溶かして固定する必要があるため、この黒点除去方法により、キャビティ内に黒点が発生しないようにすることができます。 。材料の悪い金型を特定するには、まず原因と位置を特定する必要があります。
スライドブロック、中性子、エジェクターピン/ブロックを含む、相対運動を伴うすべてのキャビティとコアは、燃焼する可能性があります。火傷が確認されたら、損傷した部品を修理する必要があります。また、摺動部の摩擦を低減し、潤滑油を追加する必要があります。
また、ジャッキ/後退、金型の開閉など摺動部品の相対移動速度を遅くするため、スライダーはできるだけゆっくりと移動させ、スライダーとダイプレート間の錆などの汚れを落としてください、さびやその他の汚れを取り除き、水ノズルをしっかりと結びます。金型キャビティの滑らかな成形面に油や水がかかることによる黒点は、油や水が出やすい場所を頻繁に拭き取って成形面に出ないようにしてください。
