1、機器へのエラー防止装置技術の応用
自動車部品の製造プロセスでは、機器のエラー防止装置の技術アプリケーションには、主に次のカテゴリが含まれます。
（1）定性的なエラーの校正
画像認識技術、光電、制限、近接スイッチの論理制御技術などを使用して、次のようなエラー防止を完了します。リアルタイムの写真比較：組立部品の方向が正しいかどうかを識別します。
センサー感知検出：異なる製品モデルの形状変化に応じて、機械加工自動ラインが感知した情報を後続の処理手順にフィードバックし、後続のプロセスが対応する処理手順を呼び出して対応する処理内容を実装します。
加工穴検出：加工ラインの穴あけまたはタップ後の位置で、加工穴の刃先を検出し、切りくずを洗浄します。
ハードバッカー：ワークの前後方向を認識します。 たとえば、シリンダブロックの自動処理ラインの供給ポートで、シリンダブロックの前端面と後端面の幅の差を使用して、ハードバッカーを設定し、シリンダの前端方向が前になるようにします。ブロックが加工ラインに入る
ハードプローブ：パーツのさまざまなモデルを検出し、パーツの形状を検出するプローブなどのさまざまなアセンブリまたは処理技術を実装し、シリンダーホールを検出し、3.0Lまたは3.4Lシリンダーブロックを区別するハードプローブなどのさまざまなアセンブリを実装します。
ガイドブロック：パーツの搬送ガイドを区別します。
回折格子エラーの防止：回折格子の検出と制御により、ワークピースが所定の位置にあるかどうか。
フィクスチャのエラー防止：エラーを防ぐために、アセンブリのパーツをフィクスチャに配置するかどうかを制御します。
（2）定量的なエラーの証明
エラー防止の目的は、次のようなプローブによって誘導された、またはガスの電気によって変換された測定技術（電気に変換されたガスフロー）を測定することによって達成されます。
ルビープローブ検出データのフィードバック：プレスされたバルブシートリングの内径がルビープローブによって検出され、部品が3.0Lか3.1lの自動車部品のシリンダーヘッドかを識別します。
BTS工具長検出：CNCマシニングセンター工具検出は、マガジンに取り付けられた工具の長さの誤りを防ぎ、機械加工の過程で工具が破損する現象を防ぎ、最初のワークピースまたは廃棄物の発生を減らすことができます。機械加工;
位置決め面の空気穴圧力検出：ワークピースが正しく設置されていることを確認するためのエラー防止対策。
漏れテスト：次のプロセスへの漏れを制御するためのシリンダーヘッド、シリンダーブロックのオイルチャネル、水路などの自動車部品のオンラインテスト。
ライン検査ツールによる直径測定：自動加工ラインでのボーリングおよびリーマ加工後の位置で広く使用されており、不合格品の外観を100％制御します。
トルク制御：多くのボルトなどの自動車部品の締め付けの程度は、トルクガンによって制御されます。
（3）振動機能のエラープルーフ
振動機の振動により、部品は連続的に振動し、部品の向きが正しい場所に運ばれます。 パーツが正しい位置方向にある場合にのみ、パーツはフィードトラックに入ることができます。 位置方向を間違えた部品が部品の振動材箱に落ちるので、部品の送り方向を間違えたり、部品の廃棄を防ぐことができます。 例えば：
ブッシュが逆に押されないように、シリンダーカムシャフトブッシュの方向を確認します。
シリンダブロック水路カバーの圧入方向はミス防止等。
2、材料エラーの防止
ワークピース保持装置のエラープルーフ：加工された製品は、ワークピース間の衝突を防ぎ、加工された部品の表面品質を確保するために、方向性のある固定位置に配置されます。
カラーコードエラープルーフ：組立エリアの部品の保管ラックは、カラーコードエラープルーフを使用しています。
3、手動エラー防止
（1）標準操作SOSを確立する：たとえば、完成品、処理される製品、廃棄物、産業廃棄物、およびその他の処理工程におけるオフライン部品。さまざまな部品の処理仕様に応じて、異なる色の識別ラベルをすぐに掛ける必要があります。 （図9を参照）、切削工具の通常の使用耐久性を設定し、TPM、設置ミスの場合のPMメンテナンスシステムなどを確立します。
（2）ツールの取り付けとエラーの防止：オペレーターは、ツール番号のチェックやツールの長さの比較など、ツールの変更仕様に従ってツールを調整し、ツール調整のエラーによって発生する不適格な部品を防止します。
（3）ワークの目視検査と測定エラーの防止：オペレーターは、検査頻度に従って目視でチェックし、ワーク加工とブランク自体に存在する欠陥を測定し、不合格のワークを取り外し、このステーションでオフラインにします。
★エラー防止技術のレベル
エラープルーフ効果によると、エラープルーフ技術は次の3つのレベルに分類できます。
（1）製造上の欠陥のないエラープルーフ、つまり不良部品を作ることは不可能であり、損傷する可能性のある部品の数はゼロです。
（2）欠陥を転送せずにエラーを証明する。つまり、不良部品を次のステーションに転送することは不可能です。
（3）欠陥のエラープルーフは受け入れられません。つまり、後続のステーションは不良部品を受け入れません。
エラー防止技術の理想的な状態は、製造上の欠陥のないエラー防止であり、これは最もアクティブで、経済的で、予測可能で、エラー防止制御技術です。 たとえば、加工前のプローブ、ガイドリミット、センサー誘導の検出により、製造上の欠陥を回避できます。 ただし、考えられる欠陥やさまざまな原因、工作機械の機能レイアウトなどの理由により、欠陥を転送せず、欠陥を受け入れない他の2つのエラー防止技術を採用することは避けられません。受動的で高価なエラー防止対策。 CNCマシニングセンターと加工自動ラインの穴あけステーションは、このステーションでの加工後の工具の破損を検出できます。これにより、欠陥を転送しないという目標を達成できます。 自動ラインでの穴あけおよびタップ加工後の検出ステーションの検出およびエラープルーフは、欠陥を受け入れないという目標にのみ到達できます。
