型開方向とパーティングライン
各射出成形製品の設計の最初に、コアの引きスライダー機構が可能な限り削減され、パーティングラインの外観への影響が排除されるように、型開方向とパーティングラインを決定する必要があります。
1.型開き方向が決定したら、補強リブ、バックル、バルジなどの製品の構造を型開き方向にできるだけ一致させて、コアの引っ張りを避け、ステッチラインを減らし、金型の寿命を延ばします。
2.型開き方向が決定したら、適切なパーティングラインを選択して型開き方向の逆座屈を回避し、外観と性能を向上させることができます。
II。 離型スロープ
1.適切な離型勾配は、製品のかじり（引き抜き）を防ぐことができます。 滑らかな表面の離型勾配は≥0.5度、細かい皮膚文字（砂の表面）の表面は1度より大きく、粗い皮膚文字の表面は1.5度より大きいものとします。
2.適切な離型斜面は、白い上部、上部の変形、上部の破損など、製品の上部の損傷を回避できます。
3.深いキャビティ構造の製品の設計では、射出成形中に金型コアがずれないようにするために、外面の勾配をできるだけ内面の勾配よりも大きくして、均一にする必要があります。製品の肉厚、および製品の開口部での材料強度を確保するため。
3、製品の肉厚
1、すべての種類のプラスチックには、特定の範囲の壁厚、一般に0.5〜4 mmがあり、壁厚が4 mmを超えると、冷却時間が長くなりすぎて、収縮印刷やその他の問題が発生し、製品構造の変更を検討する必要があります。
2、不均一な壁の厚さは、表面の収縮を引き起こします。
3.肉厚が均一でないと、気孔とウェルドラインが発生します。
IV。 強化
1.鉄筋を適切に使用すると、製品の剛性が高まり、変形が減少します。
2、補強材の厚さは（0.5〜0.7）t製品の壁の厚さ以下でなければなりません。それ以外の場合は、表面の収縮を引き起こします。
3.上部の怪我を防ぐために、鉄筋の片側の傾斜は1.5より大きくなければなりません。
V角丸
1.フィレットが小さすぎると、製品に応力が集中し、製品に亀裂が発生する可能性があります。
2.フィレットが小さすぎると、金型キャビティに応力集中が発生し、キャビティの亀裂が発生する可能性があります。
3.適度な丸みを帯びた角を設定すると、金型の加工技術も向上します。 たとえば、Rナイフを使用してキャビティを直接フライス加工できるため、低効率の電気処理を回避できます。
4.フィレットが異なると、パーティングラインが移動する場合があります。 実際の状況に応じて、異なるフィレットまたは逃げ角を選択する必要があります
VI。 穴
1、穴の形状はできるだけ単純にする必要があります、一般的に円形をとります。
2.穴の軸方向は型開き方向と一致しており、コアの引っ張りを回避できます。
3、穴の長さの直径比が2より大きい場合は、離型勾配を設定する必要があります。 このとき、穴径は小径サイズ（最大中実サイズ）で計算してください。
4.止まり穴の長さと直径の比は、一般的には4以下です。
5.穴と製品の端の間の距離は、通常、穴のサイズよりも大きくなります。
7、射出成形コアの引き、スライダー機構と回避
1.型開方向に応じてプラスチック部品をスムーズに離型できない場合は、コア引きスライダー機構を設計する。 芯引機構のスライドブロックは複雑な製品構造を形成しますが、製品の縫い目や収縮などの不良が発生しやすく、金型のコストアップや金型寿命の短縮につながります。
2.射出成形製品を設計する際、特別な要件がない場合は、コアを引っ張る構造を避けてください。 例えば、穴の軸方向とリブの方向を型開方向に変更し、キャビティコアをパンチスルーに使用します。
8、1つのヒンジ
1. PP材料の靭性を利用して、ヒンジは製品と一体化するように設計できます。
2.ヒンジとして使用するフィルムのサイズは0.5mm未満で、均一に保つ必要があります。
3.一体型ヒンジが挿入されている場合、ゲートはヒンジの片側にのみ設計できます。
IX。 インサート
1.射出成形製品にインサートを挿入すると、局所的な強度、硬度、寸法精度が向上し、さまざまな特殊要件を満たすために小さなねじ穴（シャフト）を設定できます。 同時に、それは製品のコストを増加させます。
2.インサートは通常、銅またはその他の金属またはプラスチック部品です。
3.プラスチックに埋め込まれたインサートの部分は、回転防止および引き抜き防止構造で設計する必要があります。 ローレット、穴、曲げ、平坦化、シャフトの肩など。
4、プラスチックの周りのインサートは、プラスチック部品の応力亀裂を防ぐために、適切に厚くする必要があります。
5.インサートを設計するときは、金型内の位置決め方法（穴、ピン、磁性）を十分に考慮する必要があります。
X.識別
製品のロゴは通常、製品の平らな内面に設定され、凸面の形状を採用しています。 ロゴは、法線方向が型開方向定規と一致する可能性がある表面に設定され、ひずみを回避します。
XI。 射出成形部品の精度
射出成形時の収縮率の不均一性と不確実性により、射出成形部品の精度は金属部品の精度より明らかに低くなります。 機械部品の寸法公差を単純に適用することはできません。 適切な許容範囲の要件は、規格に従って選択する必要があります。 中国は1993年にGB / T 14486-93「エンジニアリングプラスチック成形プラスチック部品の寸法許容差」も発行しました。設計者は、使用されるプラスチック原料と製造部品の使用要件、および標準。 同時に、適切な設計公差精度は、工場の総合的な強さとピア製品の設計精度に応じて決定する必要があります。
XII。 射出成形部品の変形
射出成形品構造の剛性が向上し、変形が低減されます。 平板構造を避け、フランジングと凹凸構造を合理的に設定してください。 合理的な補強を設定します。
13、バックル位置
1.締結装置は、複数の締結位置で同時に共有されるように設計されているため、個々の締結位置の損傷により装置全体が動作できなくなり、装置の耐用年数が長くなります。さらに、強度を高めるために、より多くのテスト、フィルター、フィレットが追加されています。
2.バックル位置の関連寸法の許容範囲要件は非常に厳しく、逆さまの位置が多すぎると、バックル位置に損傷を与えやすくなります。 逆に、バックオフ位置が少なすぎると、組立位置の制御が困難になったり、組立部品が緩すぎたりします。 解決策は、金型を交換して接着剤を簡単に追加する方法を予約することです。
14、溶接（ホットプレート溶接、超音波溶接、振動溶接）
1.溶接により、接続強度が向上します。
2.溶接により、製品設計を簡素化できます。
プロセスと製品のパフォーマンスの矛盾に関する15の合理的な検討
1射出成形製品を設計する場合、製品の外観、性能、およびプロセスの間の矛盾を包括的に考慮する必要があります。 場合によっては、ある程度の製造可能性を犠牲にして、良好な外観またはパフォーマンスを得ることができます。
2構造設計が射出不良を回避できない場合、不良は製品の隠れた部分で可能な限り発生する必要があります。
16、ねじ柱の直径とセルフタッピングねじの直径の関係
セルフタッピングねじ柱の穴径
M2 1.7mm
M2.3 2.0mm
M2.6 2.2mm
M3 2.5mm
17、BOSS設計原則：
1.支柱はできるだけ単独で使用しないでください。 ストラットの強度を強化し、ゴムの流れをよりスムーズにするために、外壁に接続するか、補強リブと一緒に使用する必要があります。
図２に示されるように、ピラーの高さは、一般に、ピラーの直径の２．５倍以下である。 小道具が高すぎると、プラスチック部品の成形中に空気が閉じ込められる可能性があります（長すぎると、空気穴、焦げ、不十分な充填などが発生する可能性があります）。
2.支柱の高さが支柱の直径の2.5倍、特に外壁から離れた支柱の直径を超える場合、支柱の強度を強化する方法は、補強リブを使用することです。
4. BOSSの形状は主に丸型ですが、他の形状は加工が容易ではありません。
5. BOSSの位置は、コーナーや外壁に近すぎてはいけません。 製品の外壁から一定の距離を保つ必要があります。
6）ボスの周りは肉の厚さの一部（つまり、開いたクレーター）を取り除き、収縮沈下を防ぐことができます。
7）、BOSSダイヤル角度：通常、外側で0.5、内側で0.5、または1を取る
