型コントロールを開く：
溶融プラスチックを金型キャビティに注入して冷却が完了すると、金型が開き製品が取り出されます。また、オープニングプロセスには3つの段階があります。最初の段階では、金型をゆっくり開いて、キャビティ内でのパーツの裂けを防止します。
第二段階は、型開き時間を短縮するための迅速な型開きです。第3段階では、金型をゆっくり開き、金型開口部の慣性による衝撃と振動を低減します。
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型閉制御：
型閉めとは、射出成形プロセス中の金型の高圧-射出と充填によって引き起こされる巨大な型開き力に抵抗するために、大きな機械的推力で金型を閉じることです。
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安全ドアを閉じると、すべてのトラベルスイッチが信号を発信し、型閉動作がすぐに開始されます。まず、移動テンプレートが低速で開始されます。しばらくすると、もともとスロースイッチを押していた制御棒がブロックから離れ、可動板を回して早送りします。型閉点付近の終点に移動すると、制御棒の他端の押え棒がスロースイッチを再度押しますが、このとき可動板はゆっくりと回転し、低圧で前進します。
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低い{{0}}圧力の金型閉鎖の過程で、金型間に障害物がない場合、スムーズに閉鎖して、高{{0}}圧力スイッチを押すことができます。高くする{{0}}圧力は、機械のヒンジを真っ直ぐにし、型閉め動作を完了することです。距離は非常に短く、通常は 0。3 {{0}} 1。0 mmです。高圧{{0}}圧力ノブを回して、型閉め終了リミットスイッチに触れます。この時点で動作が停止し、型閉工程が終了します。
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射出成形機の型閉構造には、フル油圧式とメカニカルコンロッド式があります。どんな構造でも、コネクティングロッドを完全に伸ばし、閉じる力を発揮します。コネクティングロッドの矯正工程は、可動板とテールボードを開く工程と、4本のコネクティングロッドを伸ばす工程です。
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型締力の大きさは、型締時に上昇する油圧ゲージの最高値から知ることができます。クランプ力が大きいと油圧計の最高値が高くなり、そうでなければ低くなります。小型の射出成形機には、型締め用の油圧ゲージがありません。このとき、コネクティングロッドの伸び具合により、本当に金型が閉じているかを判断する必要があります。
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If the connecting rod of a certain injection molding machine is easily straightened when closing the mold, or & quot;almost & quot; fails to straighten, or one of several connecting rods is not fully straightened, the mold will expand during injection molding, and the parts will have flash or other problems.
射出成形機のノズルから、溶融樹脂はメインの流路、ランナー、およびゲートを通って金型キャビティに入ります。空洞の数はゲートと呼ばれます。ノズルの端で凝固した冷たい材料が金型キャビティに入るのを防ぐために、コールドウェルは、フローチャネルの端に設計する必要があります。
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ランナー
ランナーは、スプルーからゲートまでの重要なチャネルであり、射出成形機ノズルからの溶融樹脂のフローチャネルでもあります。ランナーは、抵抗が低く、冷却を防ぐように設計する必要があります。通常、ランナーは台形または円形になるように設計されています。
マルチキャビティ金型の場合、良好な寸法精度を得るには、ランナーの設計が非常に重要です。次の図は、マルチキャビティ金型の典型的なランナー設計です。
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ゲート
位置、数、形状、サイズなどのゲートシステムの設計は、生産効率と寸法精度にとって非常に重要です。ゲートの機能は次のように要約されます。
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キャビティに流入する樹脂溶融物の体積と方向を制御します
硬化前に、溶融物は金型キャビティ内で閉じられ、溶融物が流路に戻るのを防ぎます。
粘性散逸による熱により発生
フローチャネルを簡単に遮断して、製品のポスト-処理を簡素化
分類：
下の図に示すように、非制限ゲートはストレートゲートと呼ばれます。このゲートフォームの金型設計はシンプルで、操作が簡単で、成形が容易で、収縮を低減します。ただし、この種のゲートは成形サイクルが長くなり、クラック、反り、残留応力などの欠陥が出やすい
このゲートの断面積-のため、制限ゲートは迅速に硬化するように設計されており、この形式のゲートの利点は次のとおりです。
残留応力とラベット周辺の変形が減少するため、製品の亀裂、反り、変形が減少します。
キャビティ内の射出圧力が低下するため、製品の投影面積を大きくすることができます。
ゲート閉鎖時間が短縮されるため、成形期間が短縮されます。
後処理が不要なため、製品の品質が向上します。-
こちらが6種類の制限ゲートです
①サイドゲート
サイドゲートの厚さは通常、製品の肉厚の30％ - 40％です。同時に、その幅は製品の肉厚の約3倍で、サイドゲートはほとんどすべてのプラスチックに適用できます。複合ゲートとスポークゲートは、サイドゲートの変形設計です。
②ファンゲート
ファンゲートの断面は広くフラットであり、ゲートの欠陥を効果的に排除し、フラット製品によく使用されます。
③メンブレンゲート
上の図は典型的なメンブレンゲート設計であり、ゲート幅は製品幅と同じですが、厚さがはるかに小さいため、ファンゲートとしての製品の残留応力と変形を効果的に排除できます。
④ディスクゲート
薄いディスクゲートがディスク-形状または環状の製品を囲み、溶接痕の形成を回避します。環状ゲートは、ディスクゲートの変形です。
⑤ピンゲート
通常、ピンゲートは製品の中央にあり、マルチ-ポイントゲートでよく使用されます。ゲート直径は通常 0。8 - 1.2mmであるので、断面積が小さい-断面積は高い流動抵抗を引き起こすため、低粘度プラスチックまたは高射出圧力を使用して、注入。
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ピンゲートの特性は次のとおりです。
ゲート位置は厳密に選択されていません
ゲート周辺の残留応力が低い
マルチ-モードのキャビティ金型のゲートバランスを簡単に実現
投影面積が大きい製品の場合、マルチ-ポイントピンゲートは製品の反りを効果的に排除できます
ピンゲートは簡単に切断できます。3プレート金型の場合、自動ゲート切断が容易で、製品とゲートの分離が簡単です。
