成形過程でのプラスチック材料の膨張と収縮の量は、「成形収縮」と呼ばれる、処理されたプラスチックの熱膨張係数に関連しています。
成形品の冷却収縮により、金型部品は金型キャビティの冷却面との密接な接触を失います。 このとき、冷却効率が低下します。 金型部品が冷え続けると、金型部品は継続的に収縮します。 収縮量は、さまざまな要因の総合的な作用に依存します。 金型部品の鋭い角が最も速く冷却され、他の部品よりも早く硬化します。金型部品の中心付近の厚い部品は、金型キャビティの冷却面から最も遠く、金型部品になります放熱の最後の部分、コーナーの材料が固化した後、成形品の中心近くのメルトが冷却されると、成形品は収縮し続けます。 鋭角コーナー間の平面は片側でのみ冷却でき、その強度は鋭角コーナーの材料の強度ほど高くありません。
ワークピースの中心でのプラスチック材料の冷却収縮により、部分的に冷却された部分と鋭角のコーナーの間の比較的弱い表面が、内側に向かって冷却度が大きくなります。 これにより、射出成形品の表面にへこみができます。 へこみの存在は、成形品の収縮率が周辺部品の収縮率よりも高いことを示しています。 成形品の収縮が他の場所よりも高い場合、成形品の反りの原因となります。 金型内の残留応力により、成形品の衝撃強度と耐熱性が低下します。 場合によっては、プロセス条件を調整することにより、へこみの形成を回避できます。 たとえば、成形部品の圧力維持プロセス中に、追加のプラスチック材料が金型キャビティに射出され、成形収縮を補正します。 ほとんどの場合、ゲートは成形品の他の部分よりもはるかに薄いです。 成形品がまだ非常に熱く、収縮し続けると、小さなゲートが固化します。 硬化後、圧力保持はキャビティ内の成形品に影響を与えません。
問題の考えられる原因：
（1）。 キャビティ内のプラスチックが不十分です。
（2）。 溶融温度が高すぎるか低すぎる。
（3）。 ランナーが無理であり、ゲートセクションが小さすぎます。
（4）。 金型温度がプラスチック特性と互換性があるかどうか。
（5）。 プラスチックと接触する表面は、冷却段階中に過熱されます。
（6）。 冷却効果が良くなく、離型後も収縮し続けます。
（7） 。 製品の構造が不合理である（高すぎる、厚すぎる、明らかに厚さが異なる）
療法：
（1）。 注入量を増やします。
（2）。 射出シリンダーの温度を調整します。
（3）。 金型表面温度を下げる。
（4）。 製品を十分に涼しく保つようにしてください。
（5）。 可能であれば、製品構造を改善します。
（6）。 ねじ速度を調整して、正しいねじ表面速度を取得します。
（7） 。 金型温度は、使用するプラスチックの特性と製品構造に応じて適切に制御する必要があります。
（8）。 異常作動は圧力損失の原因となりますので、チェックバルブが正しく取り付けられているか確認してください。
（9）。 過度の圧力損失を避けるために流路を修正します。 実際のニーズに応じてセクションサイズを適切に拡大します。
（10）。 必ず正しいパディングを使用してください。 スクリュー前進時間を増やします。 射出圧力を上げる。 射出速度を上げる。
